تراش CNC
با پیشرفت تکنولوژی و توسعه نرم‌افزارهای مرتبط، ماشین‌های تراش CNC به یکی از اجزای کلیدی در صنعت مدرن تبدیل شده‌اند و نقش مهمی در بهبود فرآیندهای تولید و ارتقاء کیفیت محصولات ایفا می‌کنند. در ادامه این مقاله می‌خواهیم به صورت کامل با تجهیزات سی ان سی و انواع آن آشنا بشیم، همراه ما باشید.
دستگاه تراش CNC چیست؟
دستگاه تراش CNC (Computer Numerical Control) یک ابزار ماشینکاری است که با استفاده از کنترل کامپیوتری، به صورت خودکار عملیات تراشکاری، حکاکی و تولید قطعات را انجام می‌دهد.
این دستگاه با استفاده از کنترل عددی کامپیوتری (CNC) حرکت ابزار و قطعه کار را با دقت و ظرافت بسیار بالا کنترل می‌کند.
کنترل عددی کامپیوتری، یا همان دستگاه CNC، با پیشرفت تکنولوژی و ورود به صنایع مختلف، تحولی شگرف ایجاد کرده است. این فناوری با خودکار سازی فرآیندهای تولید و ساخت، بهره‌وری و دقت را به طرز چشم‌گیری افزایش داده.
شرکت آرمان سی ان سی جهت واردات مستقیم ماشین‌آلات CNC با کیفیت برتر با واردات مستقیم ماشین‌آلات CNC از برترین برندهای جهانی اقدام به فعالت نموده است.
عکس یک مدل دستگاه تراش CNC
نحوه کار دستگاه تراش سی ان سی (cnc)!
همانطور که اشاره شد، این دستگاه‌ها برای تراشیدن، برش دادن و شکل دادن به مواد مختلف مانند فلزات، پلاستیک‌ها و چوب به کار می‌روند.
نحوه کار دستگاه تراش CNC به طور کلی شامل مراحل زیر می‌باشد:
طراحی قطعه:
ابتدا قطعه مورد نظر در یک نرم افزار CAD (Computer-Aided Design) طراحی می‌شود. این طراحی شامل تمامی جزئیات و ابعاد قطعه است.
تبدیل طراحی به کد CNC:
طراحی CAD به یک کد G یا M تبدیل می‌شود. این کدها شامل دستورات دقیق برای حرکت‌های دستگاه تراش هستند. این مرحله معمولاً توسط نرم افزار CAM (Computer-Aided Manufacturing) انجام می‌شود.
3. بارگذاری کد در دستگاه سی ان سی:
کد تولید شده به دستگاه CNC منتقل می‌شود. این کار معمولاً از طریق USB، شبکه یا مستقیم از کامپیوتر انجام می‌شود.
تنظیم دستگاه:
دستگاه تراش باید برای انجام عملیات تراشکاری آماده شود. این شامل نصب قطعه کار بر روی سه نظام (چاک)، انتخاب و نصب ابزارهای برش مناسب، و تنظیم پارامترهای ماشین کاری مانند سرعت چرخش، نرخ خوراک و عمق برش است.
شروع عملیات تراشکاری:
با شروع برنامه CNC، دستگاه تراش به صورت خودکار شروع به حرکت دادن ابزار برش در راستای محورهای مختلف معمولاً ( X و Z) می‌کند. این حرکات دقیقاً طبق کد CNC انجام می‌شوند تا شکل نهایی قطعه تولید شود.
پایان عملیات و بررسی قطعه:
پس از اتمام تراشکاری، دستگاه به صورت خودکار متوقف می‌شود. قطعه کار از دستگاه جدا شده و بررسی می‌شود تا از دقت و کیفیت نهایی آن اطمینان حاصل شود.
عکس دستگاه تراش CNC درحال کار کردن
ماشین‌های تراش CNC (سی ان سی) چه ویژگی‌ها و مزایایی دارد؟
برخی از مهم‌ترین ویژگی‌ها و مزایای ماشین‌های تراش CNC عبارتند از:
دقت و ظرافت بالا:
ماشین‌های CNC با استفاده از کنترل کامپیوتری، حرکات ابزار و قطعه کار را با دقت بسیار بالایی (تا حد صدم میلی متر) هدایت می‌کنند. این امر سبب می‌شود تا قطعات با کیفیت بالاتر و با تلرانس‌های دقیق‌تری تولید شوند.
افزایش سرعت تولید:
ماشین‌های CNC می‌توانن به طور مداوم و بدون نیاز به استراحت اپراتور کار کنند. همچنین، این دستگاه‌ها می‌توانند چندین محور را به طور همزمان کنترل کنند که این امر سبب افزایش سرعت تولید می‌شود.
کاهش ضایعات:
دقت بالای دستگاه‌های CNC و همچنین قابلیت برنامه‌ریزی دقیق آنها، سبب می‌شود تا ضایعات مواد اولیه به طور قابل توجهی کاهش یابد.
ایمنی بیشتر:
ماشین‌های CNC اپراتور را از خطرات ناشی از کار با دستگاه‌های تراش سنتی دور می‌کنند.
انعطاف پذیری بالا:
ماشین‌های CNC می‌توانند برای تولید طیف گسترده‌ای از قطعات با اشکال و اندازه های مختلف برنامه‌ریزی شوند.
قابلیت برنامه‌ریزی:
ماشین‌های CNC را می‌توان به راحتی برای انجام وظایف مختلف برنامه‌ریزی کرد، این امر سبب می‌شود تا از این دستگاه‌ها در طیف گسترده‌ای از کاربرد‌ها استفاده شود.
کاهش هزینه ها:
با وجود اینکه قیمت اولیه دستگاه‌های CNC معمولاً بیشتر از دستگاه‌های تراش سنتی است، اما در بلند مدت، به دلیل افزایش سرعت تولید، کاهش ضایعات و کاهش نیاز به نیروی کار ماهر، می‌توانند در هزینه ها صرفه جویی کنند.
کاربرد‌های دستگاه تراش سی ان سی (CNC)
دستگاه‌های تراش سی ان سی در طیف گسترده‌ای از صنایع و برای تولید قطعات مختلف با دقت و ظرافت بالا کاربرد دارند.
برخی از مهم ترین کاربرد‌های این دستگاه‌ها عبارتند از:
صنعت خودرو:
• ساخت قطعات موتور مانند پیستون، میل لنگ، سوپاپ و….
• تولید قطعات گیربکس و سیستم انتقال قدرت
• ساخت قطعات سیستم تعلیق و فرمان
صنعت هوا فضا:
• ساخت قطعات موتور هواپیما مانند پره ها، شفت ها و….
• تولید بدنه و اجزای سازه ای هواپیما و بالگرد
• ساخت قطعات سیستم های هیدرولیک و پنوماتیک
صنعت قالب سازی:
• ساخت قالبهای تزریق پلاستیک، دایکاست و….
• تولید قالبهای فلزی برای قطعات مختلف صنعتی
صنعت نفت و گاز:
• ساخت قطعات مربوط به پمپ‌ها، شیرها و مبدل‌های حرارتی
• تولید لوله‌‌ها و اتصالات مورد استفاده در صنعت نفت و گاز
• ساخت تجهیزات حفاری و استخراج
صنعت پزشکی:
• ساخت ایمپلنت‌های جراحی مانند مفصل‌‌های مصنوعی و پین‌‌های ارتوپدی
• تولید ابزارهای جراحی دقیق
• ساخت قطعات پروتزها و ارتزها
صنایع دیگر:
• ساخت قطعات دقیق برای صنایع مختلف مانند رباتیک، الکترونیک و….
• تولید ابزارآلات و یراق‌آلات
• ساخت قطعات هنری و تزئینی
علاوه بر موارد ذکر شده، از دستگاه‌های تراش CNC می‌توان برای انجام طیف گسترده‌ای از عملیات ماشینکاری مانند تراشکاری، سوراخکاری، شیارزنی، رزوه کاری و… استفاده کرد.
انواع دستگاه تراش CNC از نظر تعداد محور:
رایج ترین انواع دستگاه‌های تراش سی ان سی از نظر تعداد محور عبارتند از:
تراش‌های دو محوره:
این ساده ترین نوع دستگاه تراش CNC است که فقط می‌تواند در دو جهت (معمولاً X و Z) حرکت کند. تراش‌های دو محوره برای عملیات ساده تراشکاری مانند استوانه تراشی، مخروطی کردن و سوراخ کاری مناسب هستند.
تراش‌های سه محوره:
این نوع دستگاه تراش CNC یک محور اضافی (معمولاً Y) دارد که به آن امکان می‌دهد علاوه بر عملیات تراشکاری محوری و شعاعی، عملیات تراش صاف را نیز انجام دهد. تراش‌های سه محوره رایج‌ترین نوع دستگاه تراش CNC هستند و برای طیف گسترده‌ای از کاربرد‌ها مناسب هستند.
تراش‌های چهار محوره:
این نوع دستگاه تراش CNC دارای یک محور چرخشی اضافی (معمولاً A یا B) است که به آن امکان می‌دهد قطعات کار را در جهات مختلف بچرخاند. این امر تراش‌های چهار محوره را برای ماشینکاری هندسه های پیچیده‌تر، مانند اشکال مخروطی و کروی، ایده‌آل می‌کند.
تراش‌های پنج محوره:
این نوع دستگاه تراش CNC دارای دو محور چرخشی اضافی (معمولاً A و B) است که به آن امکان می‌دهد قطعات کار را در جهات مختلف بچرخاند و همچنین در امتداد محور C (محور عمود بر X و Y) حرکت کند. این امر تراش‌های پنج محوره را برای ماشینکاری پیچیده‌ترین هندسه‌ها، مانند قطعات با اشکال آزاد، مناسب می‌کند.
تراش‌های شش محوره:
این نوع دستگاه تراش CNC بالاترین سطح آزادی را ارائه می‌دهد و دارای سه محور چرخشی (معمولاً A، B و C) و سه محور خطی (معمولاً X، Y و Z) است. تراش‌های شش محوره برای ماشینکاری پیچیده‌ترین و چالش برانگیزترین قطعات، مانند قطعات مورد استفاده در صنعت هوافضا و پزشکی، استفاده می‌شوند.
انواع دستگاه تراش CNC از نظر موقعیت اسپیندل:
دستگاه‌های تراش سی ان سی از نظر موقعیت اسپیندل به دسته های زیر تقسیم می‌شوند:
تراش‌های عمودی:
• در این نوع دستگاه‌ها، اسپیندل به صورت عمودی بر روی تخت دستگاه نصب شده است.
• این نوع تراش‌ها برای قطعات کار کوتاه و یا قطعاتی که نیاز به ماشینکاری از چندین جهت دارند مناسب هستند.
• از مزایای این نوع دستگاه‌ها می‌توان به دسترسی آسان به قطعه کار و قابلیت نصب آسان ابزار اشاره کرد.
تراش‌های افقی:
• در این نوع دستگاه‌ها، اسپیندل به صورت افقی بر روی تخت دستگاه نصب شده است.
• این نوع دستگاه تراش‌ها برای قطعات کار بلند و یا قطعاتی که نیاز به ماشینکاری با دقت بالا دارند مناسب هستند.
• از مزایای این دستگاه می‌توان به قابلیت ماشینکاری قطعات بلند و دقت بالا اشاره کرد.
تراش‌های مولتی اسپیندل:
• در این نوع دستگاه‌ها، دو یا چند اسپیندل به صورت همزمان بر روی تخت دستگاه نصب شده است.
• این نوع تراش‌ها برای تولید انبوه قطعات مناسب هستند.
• با استفاده از چندین اسپیندل می‌توان چندین عملیات را به طور همزمان بر روی قطعه کار انجام داد، که این امر باعث افزایش سرعت و دقت می‌شود.
• از مزایای این نوع دستگاه‌ها می‌توان به سرعت بالا در تولید انبوه و کاهش زمان سیکل اشاره کرد.
معرفی قطعات دستگاه تراش CNC
دستگاه‌های تراش سی ان سی از اجزای مختلفی تشکیل شده اند که هر کدام وظایف خاص خود را انجام می‌دهند.
به طور کلی، این اجزا را می‌توان به دسته های زیر تقسیم کرد:
اجزای مکانیکی:
هد استوک:
این قسمت که به عنوان ” کله گی ” نیز شناخته می‌شود، شامل موتور اصلی دستگاه است که قدرت لازم برای چرخش قطعه کار را فراهم می‌کند. همچنین، مکانیزم‌هایی مانند چرخ دنده‌‌ها و تسمه‌ها در این بخش قرار دارند که قدرت موتور را به اسپیندل منتقل می‌کنند.
اسپیندل:
محوری است که قطعه کار را نگه می‌دارد و با سرعت بالا می‌چرخاند.
تیغه ابزار:
ابزار برش را در جای خود نگه می‌دارد و آن را به سمت قطعه کار حرکت می‌دهد.
مته مرغک:
از این قسمت برای پشتیبانی از قطعه کارهای بلند و یا اعمال نیروی محوری به آنها استفاده می‌شود.
حرکت دهنده ها:
مسئول جابجایی ابزار یا قطعه کار در جهت های مختلف (X، Y و Z) با دقت بالا هستند. این حرکت‌ها توسط موتورهای سرو یا پله ای انجام می‌شوند.
سیستم خنک کننده:
برای خنک کردن ابزار و قطعه کار در حین تراشیدن از مایع خنک کننده استفاده می‌کند. این امر باعث افزایش طول عمر ابزار و بهبود کیفیت سطح قطعه کار می‌شود.
اجزای الکتریکی و الکترونیکی:
کنترل کننده CNC:
” مغز ” دستگاه تراش CNC است که وظیفه کنترل و هدایت تمام اجزای دیگر را بر عهده دارد. این قسمت برنامه‌ریزی شده را از طریق G-code یا M-code دریافت می‌کند و آن را به دستورات قابل فهم برای موتورها و سایر اجزای مکانیکی تبدیل می‌کند.
سرو موتورها و درایوها:
مسئول حرکت دادن دقیق تیغه ابزار یا قطعه کار در جهت‌های مختلف هستند.
انکودرها:
موقعیت دقیق تیغه ابزار یا قطعه کار را به کنترل کننده CNC بازخورد می‌دهند.
صفحه نمایش و پنل اپراتور:
به اپراتور اجازه می‌دهد تا با دستگاه تعامل داشته باشد، برنامه ها را بارگذاری کند، تنظیمات را انجام دهد و وضعیت دستگاه را رصد کند.
سایر اجزا:
سیستم روغن‌کاری:
اجزای متحرک دستگاه را روغن کاری می‌کند تا از اصطکاک و سایش آنها جلوگیری شود.
محافظ‌ها و کاورها:
از اپراتور در برابر براده‌ها و سایر خطرات محافظت می‌کنند.
عکس با نمای نزدیک از دستگاه تراش سی ان سی
در نتیجه، ماشین تراش CNC به عنوان یکی از ارکان اصلی تولیدات صنعتی مدرن، با ارائه دقت، کارایی و کیفیت بالا، به کاهش هزینه‌ها و افزایش بهره‌وری در صنایع مختلف کمک شایانی می‌کند.
آرمان سی ان سی به عنوان یکی از قدیمی ترین و با سابقه ترین شرکت‌ها در زمینه نوسازی بازسازی و واردات دستگاه‌های صنعتی و ماشین‌آلات صنعتی می‌باشد.
شما میتوانید انواع ماشین‌آلات صنعتی و با بالاترین کیفیت و برندهای معتبر جهانی از شرکت ارمان سی ان سی تهیه نمایید، با ما تماس بگیرید.